Poradnik dla użytkowników chłodziw emulgujących do obróbki metali

 

Chłodziwa emulsyjne.

Chłodziwa emulsyjne otrzymuje sie poprzez rozpuszczenie olejów emulgujących lub koncentratów syntetycznych w wodzie. Z chemicznego punktu widzenia sa to stabilne emulsje typu „olej w wodzie” lub roztwory koloidalne. Poniżej przedstawiamy kilka pojęć:
Olej emulgujący mineralny (ang. Soluble oil) – koncentrat chłodziwa emulsyjnego o zawartości oleju mineralnego powyżej 50%. Oleje emulgujące mineralne tworzą emulsje mleczne (podobne do mleka).
Olej emulgujący półsyntetyczny, inaczej koncentrat półsyntetyczny chłodziwa emulgującego (ang. Semi-synthetic metalworking fluid concentrate) – koncentrat chłodziwa emulsyjnego zawierający do 50% oleju mineralnego. Oleje emulgujące półsyntetyczne tworza z reguły mikro emulsje z wyglądu podobne do odtłuszczonego mleka (półprzejrzyste) lub przejrzyste i w trakcie eksploatacji emulsje upodabniają się do konwencjonalnych emulsji mlecznych.
Koncentrat syntetyczny cieczy obróbkowej (ang. Synthetic metalworking fluid concentrate) – koncentrat wolny od oleju mineralnego, tworzący z reguły przejrzyste roztwory koloidalne. W trakcie eksploatacji roztwory te mętnieją.

Zastosowanie.

Emulsje chłodząco-smarujące do obróbki metali stosowane są od lat. Ich podstawowym przeznaczeniem jest chłodzenie narzędzi do obróbki metali w czasie pracy. Dodatkowo chłodziwa emulsyjne zapewniają ochronę przed korozją układom zasilania, narzędziom do obróbki oraz elementom po obróbce, oraz zapewniają smarowanie narzędzi, przez co wpływają na ich trwałość.
Alternatywnie w praktyce stosowane są poniższe technologie smarowania narzędzi w trakcie obróbki skrawaniem.

– chłodzenie-smarowanie za pomocą olejów (olejów mineralnych, uszlachetnionych olejów mineralnych, olejów roślinnych, olejów syntetycznych);

– chłodzenie powietrzem.

Chłodziwa emulsyjne zapewniają najwyższą skuteczność chłodzenia i umożliwiają przez to najwyższe prędkości obróbki skrawaniem. Z kolei chłodzenie olejem smarowym zapewnia najlepsze smarowania i jest korzystne ze względu na zużycie narzędzi i gładkość obrabianej powierzchni. Chłodzenie powietrzem jest najkorzystniejsze ze względów ekologicznych.

Właściwości chłodziwa.

Ponieważ chłodziwa emulsyjne pełnią liczne funkcje (chłodzenie, smarowanie, ochrona przed korozją) ich właściwości mogą być opisane w licznych aspektach. Podstawowe właściwości chłodziwa emulsyjnego to:

a) Skuteczność chłodzenia, uzależniona od stężenia (z reguły emulsje o niższym stężeniu chłodzą skuteczniej; dlatego wskazane jest uzyskiwanie poprawnych wyników w obróbce przy niskim stężeniu emulsji);

b) Smarność – od niej uzależnione jest zużycie narzędzi obróbczych oraz gładkość obrabianej powierzchni; smarność przejawia się w różny sposób, w zależności od stężenia emulsji, rodzaju obróbki, materiału, narzedzi i obrabianej powierzchni;

c) Skuteczność ochrony przed korozją; parametr ten uzależniony jest nie tylko od jakości emulsji, ale też od jej steżenia i rodzaju obrabianej powierzchni (inaczej zapewnia się ochronę przed korozją żeliwa i stali, miedzi i jej stopów, aluminium oraz cynku i podobnych do niego metali; nie ma chłodziwa uniwersalnego doskonale chroniącego przed korozją każdy gatunek metalu);

d) Stabilność w czasie pracy – starzenie chłodziwa zachodzi według kilku równocześnie zachodzących mechanizmów (w wyniku odparowania wody wzrasta stężenie soli mineralnych w emulsji; niektóre składniki ulatniają się, zużycie emulgatorów zachodzi w sposób nierównomierny; emulsja ulega zanieczyszczeniu przez produkty obróbki, oleje smarowe oraz inne substancje – np. pył z powietrza. Emulsja ulega rozkładowi biologicznemu pod działaniem niektórych mikroorganizmów – przede wszystkim bakterii);

e) Właściwości myjące – zdolność do spłukiwania ścieru i wiórów powstałych w obróbce; własciwość ta jest szczególnie ważna w przypadku chłodziw do szlifowania;

f) Właściwości przeciw pienne – ponieważ powstawanie piany w czasie cyrkulacji chłodziwa powinno być utrzymane w akceptowalnym zakresie;

g) Wpływ na środowisko pracy – minimalizacja powstawania mgły w powietrzu, brak oddziaływania na skórę oraz drogi oddechowe, brak działania uczulającego, niestosowanie komponentów traktowanych jako mutagenne lub szkodliwych dla zdrowia w innych aspektach. Pożądany jest też brak przykrego zapachu, często spotykanego w eksploatacji chłodziw starszej generacji;

h) Wpływ na środowisko – przede wszystkim znaczenie ma koszt utylizacji chłodziwa przepracowanego;

i) Kompatybilność z materiałami konstrukcyjnymi obrabiarek – przede wszystkim z lakierem i z elastomerami;

j) Rekomendowane warunki magazynowania koncentratu – pożądanym jest żeby koncentrat mógł być przechowywany w dowolnych warunkach bez szkody dla jego jakości;

k) Łatwość sporządzania emulsji –  ważnym jest, żeby nie były wymagane kosztowne urządzenia pomocnicze do sporządzania emulsji;

l) Niski koszt nadzoru – istotnym jest, żeby emulsja nie wymagała szczególnego i kosztownego nadzoru ze strony obsługi.

Budowa.

Oleje emulgujące składają się z oleju mineralnego (nie dotyczy koncentratów syntetycznych), emulgatorów, inhibitorów korozji, buforów, zasad organicznych lub nieorganicznych, dodatków podwyższających smarność, rozpuszczalników stabilizujących koncentrat, dodatków osłonowych, dodatków konserwacyjnych, dodatków przeciw piennych i przeciw mgielnych.

Olej mineralny w chłodziwie pełni kilka funkcji: wspomaga właściwości smarne – szczególnie działa stabilizująco na współczynnik tarcia, wspomaga ochronę przed korozją (z reguły emulsje mineralne zapewniają gorsze wyniki testów ochrony przed korozją od emulsji syntetycznych, ale nie ustępują im pod tym względem w praktyce), obniża działanie szkodliwe dla zdrowia.

Emulgatory zapewniają stabilność emulsji, właściwości myjące (zdolność usuwania ścieru i wiórów ze strefy obróbki) i z reguły korzystnie wpływają na właściwości smarne.

Inhibitory korozji zapewniają ochronę metali przed korozją lub ograniczają działanie korodujące samej emulsji. Z reguły stosowane są dwa typy inhibitorów korozji: przeciwdziałających korozji elektrochemicznej żeliwa i stali oraz korozji chemicznej miedzi i jej stopów.

Bufory to substancje zapewniające stały poziom pH – ich stosowanie jest wskazane ze względów bezpieczeństwa pracy, stabilności emulsji i skuteczności ochrony przed korozja.

Dodatki podwyższające smarność (zwiazki siarki lub chloru, glikole, estry) powodują obniżenie zużycia narzędzi obróbczych lub poprawę gładkości obrabianej powierzchni.

Rozpuszczalniki stabilizujące koncentrat – z reguły alkohole lub glikole – zwiększają tolerancje koncentratu na warunki magazynowania; niestety, dodatki tego typu często powodują zniszczenie powłok lakierniczych i elastomerów.

Dodatki osłonowe – obniżają działanie szkodliwe dla zdrowia.

Dodatki konserwacyjne – podwyższają odporność emulsji na działanie mikroorganizmów;

Dodatki przeciw pienne – zmniejszają tendencje do tworzenia piany;

Dodatki przeciwmgielne – obniżają stężenie mgły emulsji w powietrzu.

Ewentualne negatywne zjawiska.

Na podstawie informacji przedstawionych w pkt 3 i 4 łatwo zauważyć, że nie da się skonstruować idealnego oleju emulgującego, zapewniającego poprawne wyniki w każdym procesie obróbki – ponieważ w każdym indywidualnym przypadku stawiane sa różne wymagania, a zapewnienie produktu idealnego pod każdym względem nie jest możliwe.
Najważniejsze problemy spotykane w praktyce to:

a) pogorszenie właściwości chłodziwa w wyniku porażenia biologicznego (pojawienie się biomasy, destabilizacja emulsji, przykry zapach, korozja);

b) pojawienie się kleistych osadów;

c) negatywny wpływ na obrabiarki, np. zmywanie lakieru;

d) negatywne oddziaływanie na środowisko pracy – problemy dermatologiczne, tworzenie mgły chłodziwa w powietrzu;

e) niewłaściwa jakość obróbki (nadmierne zużycie narzędzi, zła jakość obrabianej powierzchni, niepowtarzalność wyników, korozja).

Pojawienie się tych problemów w dużym stopniu zależy od jakości samego chłodziwa oraz własciwego jego doboru. Jednakże wpływ mają też inne czynniki:

– czystość urządzeń (zbiorników zasilających, przewodów doprowadzających, samych obrabiarek);

– częstotliwość wymiany emulsji;

– rodzaj środków smarnych stosowanych do smarowania prowadnic obrabiarek;

– rodzaj obrabianego materiału (szczególnie kłopotliwe jest żeliwo, stopy miedzi, elementy ocynkowane);

– jakość wody;

– intensywność obróbki.

Jak dobrać poprawnie chłodziwo.

Przy doborze chłodziwa emulsyjnego należy uwzglednić poniższe czynniki:

a) Rodzaj obrabianego materiału;

b) Rodzaj obróbki;

c) Oczekiwania dla okresu wymiany;

d) Sposób zasilania.

Każdy obrabiany materiał ma swoje cechy szczególne.
Żeliwo jest podatne na korozje, natomiast okres wymiany emulsji przy obróbce tego materiału jest skrócony, ponieważ przy obróbce żeliwa emulsja ulega zanieczyszczeniu grafitem Zanieczyszczenia grafitem praktycznie nie da się zatrzymać za pomocą filtrów, przez co zachodzi potrzeba częstej wymiany emulsji niezależnie od stopnia jej zużycia.
Przy obróbce stali duże znaczenie mają właściwości smarne emulsji. Właściwie dobrana emulsja korzystnie wpływa na zużycie narzędzi i gładkość powierzchni metalu po obróbce.
Miedź i jej stopy w trakcie obróbki reaguje z zasadami obecnymi w emulsji i w niewielkim stopniu tworzy sole rozpuszczalne w wodzie. Sole miedzi w emulsji z jednej strony są korzystne, ponieważ hamują rozwój mikroorganizmów w emulsji i wydłużają okres wymiany. Z drugiej strony te same sole mogą pogorszyć warunki bhp, ponieważ ich oddziaływanie na organizm ludzki jest nieprzewidywalne. Dlatego przy stosowaniu emulsji do obróbki miedzi i jej stopów należy zakładać skrócone okresy wymiany. Druga istotna cecha emulsji do obróbki miedzi i jej stopów to kwestia inhibitorów korozji. Korozja miedzi zachodzi w sposób odmienny od korozji żelaza – ma charakter chemiczny, a nie elektrochemiczny, i jest skutkiem reakcji związków siarki z powierzchnią metalu. Dlatego emulsja do obróbki miedzi i jej stopów sama nie powinna zawierać związków siarki. Z drugiej strony w składzie takiej emulsji pożądane sa inhibitory korozji miedzi, których stosowanie w emulsjach do obróbki żeliwa i stali nie jest konieczne.

Aluminium jest metalem amfoterycznym, reagującym zarówno z kwasami, jak i z zasadami. Jeżeli chce się uniknąć śniedzenia wyrobów po obróbce, wskazane jest użycie specjalnych emulsji o odczynie bliskim neutralnemu. Dodatkowo sole aluminium, tworzące się w emulsji ze zbyt wysokim poziomem pH sa niepożądane, ponieważ powodują destabilizację emulsji – podwyższone powstawanie kleistych osadów.

Cynk i powłoki ocynkowane powodują podobne problemy jak aluminium, jednakże aktywność chemiczna cynku jest wyższa. Dodatkowo przy obróbce cynku często spotykane jest przenoszenie cynku z obrabianego metalu na narzędzia.

Uwzględniając rodzaj obróbki, z reguły rozważa się kilka typowych przypadków.
Obróbka wiórowa (toczenie, wiercenie, frezowanie i podobne procesy) traktowana jest jako przypadek najłatwiejszy, nie stawiający szczególnych wymagań. Niekiedy w procesie głębokiego wiercenia, gwintowania lub obróbki aluminium stosowane są emulsje o podwyższonym stężeniu, które mogą wpływać korzystnie na trwałość narzędzi do obróbki. Takie emulsje z reguły maja niższa trwałość i muszą być wymieniane częściej od emulsji z prawidłowym stężeniem roboczym. Zawyżanie stężenia emulsji jest niekorzystne ze względu na tworzenie się kleistych osadów oraz ze względów bhp.

W procesie szlifowania duże znaczenie mają właściwości myjące. Emulsja do szlifowania powinna z łatwościa usuwać ścier ze strefy obróbki, ponieważ pozostałości ścieru powodowałyby konieczność częstego diamentowania ściernicy. Z reguły prawidłową prace szlifierki uzyskuje się przy obniżonym stężeniu emulsji. Stosowanie ubogich emulsji stawia z kolei podwyższone wymagania dla skuteczności ochrony przed korozją.
Okres wymiany uzależniony jest nie tylko od jakości koncentratu oleju emulgującego,ale też od specyfiki obróbki. Przeciąganie okresu wymiany jest możliwe, ale nieopłacalne. Pogorszenie jakości emulsji jest spowodowane kilkoma przyczynami. Po pierwsze, emulsja ulega zanieczyszczeniu wiórami i ścierem z obróbki, produktami korozji ukladu zasilania, kurzem z powietrza, olejami smarowymi z prowadnic obrabiarek i z innych zródeł (przecieki z ukladów hydraulicznych, wycieki awaryjne), solami powstalymi w wyniku reakcji chłodziwa z obrabianą powierzchnią, produktami rozkładu biologicznego, oraz produktami przypadkowymi. Wiekszość obrabiarek nie ma skutecznych filtrów. Jeżeli nawet obrabiarka posiada pełny zestaw filtrów chłodziwa emulsyjnego (tj. filtr magnetyczny, filtr tkaninowy wstepny i filtr dokladnego oczyszczania papierowy), to i tak niektóre zanieczyszczenia – np. grafit z obróbki żeliwa – pozostają w emulsji. Po drugie, jakość wody w trakcie eksploatacji ulega systematycznemu pogorszeniu, ponieważ część wody odparowuje, pozostawiając sole mineralne. Sole wapnia i magnezu, stale obecne w wodzie wodociagowej, reagują ze skladnikami emulsji i tworzą kleiste osady, jeżeli wystepują w nadmiernym steżeniu. Po trzecie, w trakcie eksploatacji postepują problemy z porażeniem biologicznym. Mikroorganizmy obecne są w emulsji zawsze, jednakże w przypadku emulsji dobrej jakości nie powoduja problemów w poczatkowym okresie jej stosowania. Jednakże pojawienie się kleistych osadów (złogów) powoduje tworzenie się obszarów, w których mikroorganizmy mogą sie rozwijać. Obszary te są trudne do usuniecia i z reguly nie dają się oczyścić inaczej jak mechanicznie po opróżnieniu ukladu zasilania obrabiarki.

Tym samym znaczące wydłużenie okresu wymiany jest możliwe, jeżeli obrabiarka ma filtry lub centralny układ zasilania, oraz istnieje możliwość dokladnego jej wymycia w trakcie okresowej wymiany chłodziwa. Z kolei, jeżeli te warunki są spełnione, jest naturalnym, że użytkownik oczekuje chłodziwa dobrej jakości, które umożliwilo by maksymalny okres wymiany. Wydłużenie okresu wymiany pozwala obniżyć koszty obsługi i przestoju obrabiarek.

Konstrukcja urzadzeń zasilających może postawić dodatkowe wymagania dla jakości chłodziwa. Jeżeli zbiornik zasilający ma niewielką pojemność, a cyrkulacja jest intensywna, wystepuje wymóg dobrych właściwości przeciwpiennych. Zła efektywność filtrów lub umieszczenie zbiornika zasilającego w stopie obrabiarki powoduje konieczność stosowania chłodziw o wysokiej stabilności, najlepiej syntetycznych.

Eksploatacja – jak wydłużyć żywotność chłodziwa w układzie. 

W poprzednim rozdziale zaznaczono, ze okres wymiany chłodziwa uzależniony jest nie tylko od jego jakości. Zasadniczo dla chłodziw dobrej jakości zakłada sie poniższe okresy wymiany:

a) obrabiarki zasilane indywidualnie, bez filtrów w układzie cyrkulacji chłodziwa – do 6 miesiecy;

b) obrabiarki zasilane indywidualnie z pelnym ukladem filtrów (filtr magnetyczny, filtr mechaniczny oczyszczania wstępnego i dokładnego oczyszczania) – do 8 miesiecy;

c) obrabiarki zasilane centralnie bez własnych zbiorników chłodziwa ze stacją uzdatniania chłodziwa – do 12 miesięcy.

Okresy wymiany powinny ulec skróceniu, jeżeli:

– obrabiane jest żeliwo;

– zbiornik zasilający umieszczony jest w stopie obrabiarki bez możliwości jego oczyszczenia w sposób mechaniczny;

– nie ma możliwości systematycznego usuwania olejów obcych;

– występują objawy porażenia biologicznego emulsji.

Dla utrzymania chłodziwa w dobrym stanie wskazane jest wykonywanie kilku istotnych czynności. W pierwszej kolejności należy utrzymywać obrabiarki w czystości – systematycznie usuwając wióry i ścier metalowy, nie traktować emulsji jako śmietnika. W trakcie okresowej wymiany chłodziwa należy gruntownie czyścić układy zasilania obrabiarek; wskazane jest stosowanie przed wymianą specjalnych środków do mycia i dezynfekcji. Stężenie emulsji powinno być zachowane w optymalnym zakresie – stosowanie emulsji o zaniżonym stężeniu podwyższa ryzyko porażenia biologicznego, natomiast emulsje o zbyt wysokim stężeniu powodują tworzenie się kleistych osadów. Należy usuwać oleje obce. Z reguly obrabiarki smarowane są olejami i smarami. Istotne części, głównie prowadnice smarowane są przelotowo olejem. Cala ilość oleju podanego na smarowanie trafia do emulsji, pogarszając jej jakość. Do oleju z prowadnic dochodzi nadmiar smarów, oleju hydraulicznego i przekładniowego, olej konserwacyjny z obrabianych detali, awaryjne wycieki itd. W celu uniknięcia szkodliwego wpływu olejów obcych, stosuje się specjalne oleje do prowadnic (dobrej jakości oleje do prowadnic zapewniają stabilny współczynnik tarcia w szerokim zakresie prędkości i obciążeń, dają dobre wyniki przy skąpym smarowaniu oraz są kompatybilne z chłodziwami emulsyjnymi), w układach hydraulicznych stosuje się oleje hydrauliczne z bez cynkową kompozycją dodatków uszlachetniających, ewentualnie całe smarowanie obrabiarki prowadzi sie z użyciem tanich olejów maszynowych, nie zawierajacych dodatków uszlachetniajacych. Ze smarów plastycznych smary kompleksowe glinowe, praktycznie nierozpuszczalne w wodzie, sa najbardziej odpowiednie do smarowania obrabiarek.

Dobrze jest mieć refraktometr do pomiaru steżenia emulsji i prowadzić systematyczne pomiary. Jeżeli zaklad nie posiada refraktometru, należy dolewać do obrabiarek emulsje ubogą – o steżeniu 2 ÷ 3 – krotnie niższym od roboczego. W wyniku odparowania wody steżenie emulsji w obrabiarkach się podnosi, przez co uzupelnianie ubytków emulsją o steżeniu roboczym jest poważnym błędem.

Należy zwracac uwage na właściwą procedurę sporządzania chłodziwa. Nie wszystkie koncentraty pozwalają na łatwe sporządzenie chlodziwa – często potrzebne są pewne urządzenia pomocnicze, lub zachowanie odpowiedniej procedury. Niedokładne sporządzenie chłodziwa może spowodować pewne komplikacje w użytkowaniu. Np., jeżeli chłodziwo jest niecałkowicie roztworzone, pozostaje w nim górna warstwa „śmietany”. Dolna i górna warstwa mają wtedy różny skład chemiczny. W dolnej warstwie jest podwyższona zawartość inhibitorów korozji i emulgatorów, natomiast w górnej – oleju mineralnego. Niekiedy górna warstwa może tworzyć skorupę lub kleiste osady. Jeżeli spuści się do obrabiarek część dolnej warstwy, ujednorodnienie emulsji nie będzie już możliwe. Jeżeli emulsja zawiera dodatki osłonowe, gromadzą się one w warstwie „śmietany”, co oznacza, że emulsja może wykazywać działanie szkodliwe dla zdrowia.

Wymienione zasady są wystarczające w przypadku obrabiarek zasilanych indywidualnie przy stosowaniu chłodziwa dobrej jakości. W przypadku centralnych ukladów zasilania w dużych zakładach prowadzi się systematyczne pomiary pH emulsji, zawartości mikroorganizmów oraz działania korodujacego. W oparciu o pomiary prowadzi się szereg dzialań, mogących znacznie wydlużyć okres wymiany – np. dozowanie dodatków uzupelniających (alkanoloamin, dodatków konserwacyjnych lub dodatków myjących). Takie działania wymagają posiadania personelu o odpowiednich kwalifikacjach, są czasochłonne i kosztowne.

Jeżeli zaklad dysponuje tanim kondensatem, dobrze jest sporzadzać emulsje na dolewki (emulsje do pierwszego zalania najlepiej wykonywać na zwyklej wodzie wodociagowej) właśnie na bazie kondensatu – wówczas uzyskuje się wyższy poziom ochrony przed korozją, a przy okazji również dłuższy okres wymiany.

Przepracowane chłodziwo-utylizacja.

Chłodziwa emulsyjne otrzymuje się przez roztworzenie koncentratu w wodzie. Z reguły stosowane są emulsje o stężeniu 4 ÷ 7 %. Jeżeli traktować chłodziwa emulsyjne jako alternatywę dla chłodziw olejowych, to użycie chłodziw emulsyjnych należałoby traktować jako działanie proekologiczne, ponieważ powoduje wielokrotne obniżenie emisji weglowodorów do środowiska.

Niestety, krajowe ustawodawstwo w dziedzinie ochrony środowiska dyskryminuje użycie chłodziw emulsyjnych wobec chłodziw olejowych. Użycie chłodziw olejowych nie podlega żadnym ograniczeniom. Olej wyniesiony przez elementy po obróbce nie jest traktowany jako czynnik zanieczyszczający srodowisko. Przy wymianie olej nie sprawia problemów – może być z łatwością sprzedany firmom utylizującym jako olej przepracowany.

Chłodziwo przepracowane stanowi poważny kłopot. Nie może być zlane do kanalizacji miejskiej ze względu na przekroczenie wymagań w zakresie BZT, ChZT i zawartości ropopochodnych. Z reguly ropopochodne zawarte są również w przepracowanych chłodziwach syntetycznych ze wzgledu na oleje obce.

Użytkownicy postepują na cztery sposoby. Rozpowszechnioną praktyką jest ignorowanie przepisów prawa i zrzucanie przepracowanego chłodziwa do kanalizacji komunalnej. Niewielki zrzut jest praktycznie nie do wykrycia. Bardzo często przepracowane chłodziwo jest dodawane do olejów przepracowanych, co jest tolerowane przez firmy zajmujace sie zbiorem olejów przepracowanych, ale powoduje komplikacje technologiczne w zakladach prowadzacych utylizacje.
Inną praktyką jest przekazywanie przepracowanego chlodziwa do wyspecjalizowanych zakladów prowadzacych utylizacje. Niestety, oplaty za utylizacje przepracowanego chlodziwa sa wygórowane i uzytkownicy na ogól unikaja wspólpracy z takimi zakładami.

Duzi użytkownicy przemysłowi dysponujący własnymi oczyszczalniami ścieków często prowadzą utylizację chłodziwa we własnym zakresie. Zalecany sposób postępowania polega na wstępnym wydzieleniu ropopochodnych, a następnie oczyszczeniu warstwy wodnej na typowej biologicznej oczyszczalni ścieków. Wydzielenie ropopochodnych prowadzi się w separatorach. W przypadku chłodziw syntetycznych wydzielenie ropopochodnych zachodzi samorzutnie. Natomiast chłodziwa mineralne i pólsyntetyczne wymagają zakwaszenia kwasem siarkowym lub dodatku demulgatorów. Wydzielenie ropopochodnych z emulsji zajmuje do dwóch tygodni, w zależności od rodzaju chlodziwa, stężenia kwasu lub rodzaju i stężenia demulgatora. Jeżeli prowadzi się zakwaszanie chłodziwa, separator powinien być wykonany ze stali kwasoodpornej. Ponieważ wydzielenie ropopochodnych jest czasochlonne, zakład powinien posiadać dwa separatory, pracujace na zmiane. Warstwa wodna po wydzieleniu ropopochodnych jest kierowana na biologiczną oczyszczalnię ścieków, natomiast warstwa olejowa sprzedawana jako olej przepracowany.

Teoretycznie wiekszość chłodziw emulsyjnych może być po rozcieńczeniu utylizowana na biologicznych oczyszczalniach ścieków bez wstępnego wydzielania ropopochodnych, ale oczyszczalnie z reguly nie zgadzają się na przerób.

Chłodziwa emulgujące CoolBlade.

RUDDER OIL GROUP oferuje asortyment kilku koncentratów chłodziw emulsyjnych umożliwiających wykonanie praktycznie każdego rodzaju obróbki metali i obróbke praktycznie każdego materiału.

Najcześciej używane chłodziwo, przeznaczone do obróbki żeliwa, stali i aluminium (obróbka skrawaniem za wyjątkiem szlifowania) to CoolBlade WM 3000.Obok niego oferowany jest koncentrat CoolBlade WM 2000 CA , zawierajacy dodatkowo pasywator miedzi i zalecany do obróbki miedzi i jej stopów.

Koncentraty pólsyntetyczne CoolBladeWM 1000 i 2000 koncentraty wielozadaniowe, ponieważ daja dobre wyniki w każdym procesie obróbki metali, w tym także w procesie szlifowania. RudderOilGroup oferuje trzy podstawowe rodzaje chlodziw półsyntetycznych – CoolBlade WM 2000  zasadniczo przeznaczony do obróbki żeliwa i stali, CoolBlade WM 2000 CA  zawierajacy dodatkowo pasywator miedzi, oraz CoolBlade WM 3000 Ultra(30+esters)  o obniżonym poziomie pH emulsji, przeznaczony głównie do obróbki aluminium i stali trudno obrabialnych.

Do bardzo wymagających opercji i materiałów np.nikiel,kobalt,inconel,monel,tytan,incoloy i inne polecamy CoolBlade WM 7000(60+esters)

Oferte RudderOilGroup uzupełniają chlodziwa syntetyczne: CoolBlade C10  (ze wzgledu na koszty jest zasadniczo zalecane do szlifowania żeliwa i stali – w tym procesie daje nadzwyczaj dobre wyniki) i CoolBlade C 20  do obróbki aluminium.

Jesteśmy w stanie opracować chłodziwo pod Twoje indywidualne wymagania, napisz; biuro@rudderoil.com